Брикеты из опилок

Дрова, которые бы горели долго, давали много тепла и мало пепла, не выбрасывали искр и копоти — мечта владельца загородного дома с печным отоплением или камином. Именно такими свойствами обладают брикеты из опилок, которые можно не только приобрести, но и сделать своими руками. С процессом их изготовления стоит ознакомиться. Ведь так?

Мы расскажем о том, как сделать топливные брикеты для использования в отоплении загородного дома или дачи. В предложенной нами статье детально описана технология производства поленьев из прессованных опилок. Самостоятельные домашние мастера у нас найдут краткую инструкцию по сборке станка для прессования.

Преимущества поленьев из опилок

В пользу брикетов, спрессованных из опилок, можно привести следующие аргументы:

1. Продолжительное горение — 4 часа.
2. Минимальное дымообразование.
3. Экологичность. Исходное сырье — натуральные материалы, поэтому пеплом можно удобрять грядки.
4. Высокая энергоотдача. Гораздо превышает энергетические возможности дров, сравнима только с качественным углем.
5. Постоянная температура горения.
6. Экономичность. Стоимость 1 т такого топлива обойдется дешевле, чем соответствующее количество дров или угля.
7. Возможность самостоятельного изготовления.

Недостатки также присутствуют. Главный из них — боязнь влаги. Хранить их под открытым небом нельзя, т.к. они быстро впитают влагу, следовательно, будут плохо гореть. Поэтому для складирования необходимо выделить сухое помещение.

Сколько-нибудь значительные механические воздействия на брикеты из опилок противопоказаны. Если покупать для их изготовления специальное оборудование, себестоимость будет высокой и не всегда оправданной.

Замена угля и дров на брикеты из опилок, позволяет сделать отопление загородного жилья более экологичным. В то время как отопление влажными дровами приводит к выбросу вредных веществ, «евродрова» в этом отношении полностью безопасны

Выгодно налаживать кустарное производство, если опилки бесплатные, а в качестве установки можно использовать уже имеющееся оборудование.

Виды топливных брикетов

Брикеты делят на виды в зависимости от их формы. В основном на рынке можно встретить следующие типы:

1. RUF. Это прямоугольники прессованные размером 15 х 9,5 х 6,5 см. Производят их из опилок натуральной древесины с добавлением специальных компонентов.
2. Nestro. Визуально это цилиндры диаметром от 6 до 9 см и длиной от 5 до 35 см, не имеющие отверстий. Материал для производства — прессованная древесная масса. Ее просушивают, помещают в загрузочною емкость, затем посредством шнека подают на прессование. По формам под давлением массу распределяют дозаторы.
3. Pini kay. По форме это многогранники с числом граней от 4 до 6. В процессе производства их подвергают обработке высокими температурами и прессованию под высоким, до 1100 бар, давлением. В результате, возрастает эффективность горения, влагостойкость, плотность.

Химический состав и теплоотдача у всех этих видов прессованных опилок одинакова, отличаются они только плотностью. Этому топливу не свойственны искры, вылетающие в разные стороны. Большая плотность и незначительная гигроскопичность позволяют хранить это топливо в небольшой кладовке рядом с печкой.

Кроме опилок для производства брикетов применяют шелуху подсолнуха, гречки, бумагу, мелкие ветки, опавшие листья, солому. Оборудование для этого имеет довольно простую конструкцию, и изготовить его можно своими руками

Если для формирования брикетов есть необходимое сырье, их можно изготовить самостоятельно.

Оборудования для производства брикетов

В промышленных условиях измельчение древесных отходов выполняют на специальных механизмах — дробилках. Такую важную часть технологического процесса, как сушка, выполняют с помощью сушильных машин, которые бывают двух видов — барабанного и аэродинамического.

Формовку изделий выполняют на гидравлическом прессе. С усилием минимум 30 МПа он уплотняет массу. При этом в сырье не нужно добавлять никаких веществ для связи, т.к. в этих условиях за счет сжатия и высокой температуры выделяется древесный клей — лигнин.

Любой формы брикеты можно получить на ударно-механическом прессе, но плотность их не очень высока.

Существует еще один метод для получения «евродров» — экструзия. Базируется он на том, что с силой около 40 МПа масса проталкивается сквозь калиброванные отверстия посредством шнека, формируя при этом изделия в виде цилиндров или шестигранников. На выходе их обрезают специальными ножами.

Производительность шнековых экструдеров выше, чем у механических или гидравлических прессов.

На поверхность брикетов, изготовленных на промышленном оборудовании, производители часто наносят буквенный оттиск. В основном он является свидетельством точного соблюдения технологии

Покупать такие установки для изготовления своими рукам и заготовки топливных брикетов нерационально, для этого есть другие варианты.

Технология изготовления брикетов

Сырьем для производства топливных брикетов являются отходы деревообработки — опилки, основным поставщиком которых является пилорама. Породы дерева не имеют значения, а вот влажность сырья должна составлять не более 12%, размер — до 6 мм. Подгнившей древесины не должно быть более 5% от всей массы отходов. Сначала опилки сортируют для исключения крупных кусков древесины, после чего они подаются в дробилку, а затем — на доизмельчение, где им придается нужный размер.

Измельченные опилки подаются в теплогенератор и смешиваются с топочными газами, затем — на сушильный барабан. Оттуда брикетная масса поступает в циклон, в котором сухие отходы отделяются от газов и оседают на дно. Далее материал поступает на конвейер и прессы или экструдеры для создания необходимого давления. Брикеты из опилок для топки делаются двумя способами:

• создание с помощью гидравлического пресса;
• методом экструзии.

Экструзионный способ заключается в том, что сырье засыпается в приемный бункер устройства и переходит в сужающийся рабочий канал, где происходит его сильное сжатие при помощи пресса. В результате получаются дрова из опилок в виде шестигранника. Пройдя термическую обработку, они обрезаются по одному размеру специальным ножом.

При той и другой технологии получение евродров идет путем сильного сдавливания древесных отходов, вследствие чего из них выделяется лигнин — связующее вещество. От сильного сжатия сырье нагревается, в результате чего формируются прямоугольные поленья. Брикет вследствие высокого давления нагревается так сильно, что немного обугливается. В некоторых случаях после пресса заготовки отправляются в печь для еще большей термической обработки.

Гидравлические и шнековые прессы способствуют выделению лигнина, но обслуживание таких агрегатов обходится недешево, поэтому они применяются только в промышленном производстве.

Самостоятельное изготовление брикетов

Главный поставщик опилок — пилорама. При этом неважно, какой породы древесина, основной критерий — влажность. Она не должна выходить за рамки 12%. В общей массе количество подпорченной древесины не должно превышать 5%.

Описание технологического процесса

Большой сложностью этот процесс не отличается и в общих чертах состоит из пяти этапов:

1. Очистка сырья. Необходимо убрать грязь, лишние примеси.
2. Измельчение. Размер опилок имеет значение — максимум 0,6 см.
3. Прессовка.
4. Высушивание.
5. Складирование.

После первого подготовительного этапа массу смешивают с сухой, истертой в порошок глиной, пропорция 10 : 1. Далее, добавив немного воды, приступают к перемешиванию. Следует учесть, что густота смеси должна быть средней. От этого показателя зависит способность ее удерживать форму, длительность сушки и финишная плотность изделий.

Следующий шаг — отгрузка полученной смеси в бункер оборудования для брикетирования. Затем собственно прессование в формах. После всего останется только хорошо высушить готовые брикеты. К глине в смесь иногда добавляют картон, размоченный в воде. В этом случае горючесть топлива увеличивается.

Самодельные прессовальные установки

В домашних условиях можно изготовить оборудование в трех вариантах:

• с гидроприводом;
• с ручным приводом;
• с домкратами.

Ручное приспособление является самым простым. Его можно крепить к стене. Раму для него изготавливают из стальной трубы или уголка методом сварки.

Полноценную технологическую линию по производству брикетов дома создать невозможно, т. к. это очень дорого и требует больших площадей. Дома мастера используют самодельные станки разной конструкции

Нельзя упустить и тот момент, что когда опилки крупные, их перед прессованием нужно измельчить. Для этого подойдет и простейший резак, но лучше этот процесс механизировать. Хорошо, если дома имеется станок для измельчения травы, он справится и с дроблением опилок.

Некоторые умельцы приспосабливают для этой цели устаревшие стиральные машины. Для этого активатор дополняют ножами.

Станок с ручным приводом

Пресс для производства брикетов из опилок в домашних условиях своими руками фиксируют на стене при помощи дюбелей. В нижней части конструкции крепят стационарную форму.

Геометрия ее может быть любой. Для управления механизмом нужен рычаг, поэтому на верхней перекладине монтируют шарнир, посредством которого крепят отрезок трубы либо длинную металлическую шпильку.

Форма, установленная неподвижно, будет служить матрицей, а пуансон присоединяют к рычагу. Важно правильно рассчитать длину трубы таким образом, чтобы пуансон свободно входил в матрицу.

Для свободного передвижения пуансона необходимо предусмотреть небольшой зазор. Для вывода влаги из формы-матрицы в ее дне просверливают отверстие

Второй вариант ручного пресса — напольный механизм. Конструкция его идентична настенному приспособлению, разница только в том, что сварную станину, к которой крепят основные детали, устанавливают на ровную горизонтальную поверхность.

Еще одна разновидность оборудования с ручным управлением — винтовой пресс. Он очень прост в использовании. Нижняя часть — перфорированная формовочная емкость, размещенная под станиной.

При закручивании винта, создают давление, необходимое для прессования. Производительность такого приспособления очень низкая. Много времени уходит на загрузку, закручивание винта, выемку готовых изделий. У рычажных моделей потенциал больше.

Усовершенствованный самодельный вариант

Ручное оборудование можно усовершенствовать, если дополнить его домкратом или прессом на гидравлике. Форму делают квадратной или круглой. Основание — сварное из швеллера. Стойки — уголок 100 х 100.

Круглые формы изготавливают из трубы с толстыми стенками. Матрицу перфорируют, чтобы уходила вода, выделяющаяся при сжатии. Для выемки готовых изделий дно делают съемным.

Можно для этой цели внутри матрицы установить пружину, прикрепив ее ко дну, но тогда оно должно быть приварено наглухо. К пружине крепят диск. При формировании изделия она сжимается, а когда шток делает обратный ход, выпрямляется и диском выталкивает готовый брикет из формы.

На такой установке сверхпрочные изделия получить невозможно, но брикет будет довольно плотным, удобной формы и вполне пригодным для использования

Шток делают из трубы диаметром около 3 см. На один ее конец крепят путем сварки пуансон, входящий в матрицу с небольшим зазором. Противоположный конец штока фиксируют к гидравлическому домкрату или прессу.

Перед тем, как загрузить сырье, его нужно хорошо перемешать. Для этого нужна специальная емкость. Делают ее из листовой стали или приспосабливают барабан от старой стиральной машины и устанавливают на стойки. Можно сделать перемешивание и миксером или в бетономешалке.

Из барабана древесная масса поступает для прессования в формы по лотку, изготовленному из листовой стали. Сушить брикеты лучше всего в печи, но можно и на солнце. Главное, чтобы влажность была минимальной. Только сухой вид топлива отдаст такое количество тепловой энергии, которого хватит на обогрев помещений.

Стационарный пресс для брикетирования

Для изготовления такого пресса потребуется двигатель мощностью 2,5 кВт, если предстоит работа от сети 220 В. Если подведено трехфазное напряжение, подойдет мотор на 9 кВт. Кроме этого нужен редуктор, вал, подшипник, шнек, ТЭНы, реле для регулировки температуры.

Двигатель, редуктор и остальные узлы крепят на сварную раму из уголка. Установлена она на стойки, выполненные из труб. Шнек в этой конструкции состоит из дух частей. Одна из низ трансформирует опилки в загрузочную емкость, вторая — выполняет роль пуансона. Роль матрицы выполняет труба.

В результате нагрева древесной массы и проникновения в нее пара увеличивается пластическая вязкость опилок, что провоцирует выделение естественных связывающих компонентов. По этой причине в бункер можно загружать опилки без всяких добавок

Перед запуском пресса трубу прогревают посредством ТЭНов до 260⁰. Регулируется нагрев при помощи реле. Уплотнение брикетов регулирует квадрат, приваренный к трубе. Как недостаток конструкции можно отметить большие теплопотери в окружающую среду. Зато при этом значительно повышается качество брикетов.

Как рассчитать потребность в топливных брикетах?

Решив перевести отопление своего дома на брикеты из опилок, лучше сразу рассчитать, какое количество их потребуется, чтобы хватило на весь период. Здесь нужно учитывать температуру, которую необходимо поддерживать, площадь помещения, толщину стен и прочие факторы.

Не последнюю роль играет и качество экотоплива. Теплоотдача 1 кг качественных брикетов может доходить до 4, 4 кВт. От изделий, изготовленных в домашних условиях для использования в кирпичных печах или металлических банных агрегатах, такого результата не будет.

Допустим, дом площадью 100 м² хорошо утеплен, отопительный период длится 190 дней, коэффициент работы котла 0,7. Тогда 100 х 190 х 24 х 0,7 х 70 = 22 344 кВт. Если учесть, что КПД топки — 86%, теплоотдача снизится до 3,9 кВт. Следователь, нужен запас брикетов 22 344 : 3,9 = 5,7 т.

Совместный проект Европейского Союза и Программы развития ООН (ПРООН/UNDP/PNUD) «Энергия и биомасса в Молдове» объявил о запуске двух кредитных линий, предназначенных для финансирования предпринимателей, желающих производить топливные брикеты из отходов зерновых культур.

Ежегодно сельское хозяйство Молдовы генерирует в среднем 700 тыс. тонн соломы. Этот объем по теплотворности можно приравнять к 250 млн куб. м природного газа, что составляет около 25% годового потребления страны. Этого количества соломы достаточно для обогрева 9 млн кв. м площадей или же 100 тыс. частных жилых домов средней площадью 80 кв. м. «По нашим подсчетам, — говорит эксперт проекта «Энергия и биомасса в Молдове» Николай Захария, — стоимость одной гигакалории, полученной из биомассы, — 400 леев. А из природного газа, по нынешним ценам, — 1380–1400″.

Проект «Энергия и биомасса в Молдове» внедряется в течение четырех лет, с 2011 по 2014 гг. Его бюджет составляет 14,56 млн евро, из которых 14 млн внес Евросоюз, и 560 тыс. — ПРООН.

«В рамках проекта, — рассказывает менеджер Инна Присакару, — по меньшей мере 130 публичных учреждений — детские сады, школы, медицинские центры, местные социальные центры и т. д. — будут подключены к отопительным системам, работающим на сельскохозяйственных отходах, прежде всего, на соломе. Уже запущено несколько котлов, ведутся работы в 58 населенных пунктах Молдовы. Кроме этого, для частного сектора запланировано субсидирование производства и/или установки около 500 энергоэффективных печей.

Но все эти печи нужно чем-то топить. Поэтому следующим шагом является активизация сектора производства топливных тюков/брикетов из соломы. Ожидаемая производительность подобных предприятий — порядка 1000 тонн брикетов в год».

«Выделяемый на эти цели миллион евро, — говорит Николай Захария, — будет разделен пополам. — Первая часть предназначена тем предпринимателям, которые захотят заняться бизнесом по тюкованию соломы и по транспортировке тюков. Здесь мы ориентируемся на оборудование, цена которого не превышает 12 тыс. евро.

Средства на покупку и передачу в лизинг такого оборудования (500 тыс. евро) будут распределяться через «японский» проект 2KR, у которого есть для этого все необходимые механизмы.

Вторая часть суммы предназначена предпринимателям, которые захотят заняться брикетированием соломы. Здесь стоимость оборудования может составлять и 100, и 150 тыс. евро. Деньги будет распределяться Национальным агентством по энергоэффективности по индивидуальным проектам.

Оборудование будет поступать в Молдову без уплаты таможенных пошлин и НДС и передаваться в лизинг хозяйствующим субъектам на три года по схеме 40х30х30. Т.е. предприятие вносит предоплату в размере 40%, а потом в течение трех лет выплачивает остальную сумму. Грантовая составляющая не предусматривается».

Мир сегодня возвращается к истокам, все чаще задумываясь о получении энергии из древесины или соломы вместо традиционных энергоресурсов. Госэнергоэффективности отмечает, что Украина как аграрная страна имеет значительный потенциал сельскохозяйственных отходов – на уровне 93,5 млн тонн. Используя на энергетические нужды лишь 37% этого объема, потенциально можно заместить более 9 млрд куб. м газа в год.

Энергореформа анализировала, кто и какое биотопливо производит в Украине, его плюсы и минусы, и стоит ли вообще задумываться о переходе на котлы с его использованием.

Аграрное сырье vs древесина

Дрова и древесная щепа занимают самый большой сегмент на рынке биотоплива. Вместе с тем, количество древесного топлива в Украине ограничено, и 90-95% древесной пеллеты идет на экспорт. А когда государство ужесточит правила использования лесной древесины, количество сырья еще больше сократится.

К тому же древесина содержит достаточно большой процент влажности (50%+), и ее нужно досушивать.

«Универсальный котел работает на любом гранулированном сырье. На древесине его производительность увеличивается на 30%, однако в Украине потенциал древесного сырья низкий. Щепа не подходит – ее влажность 45%, и ее нужно высушить перед тем, как подавать в котел, иначе его КПД будет очень низкий. Также вода способствует выбросу летучих веществ в среду, и мы отравляем воздух. Кроме того, нужны большие территории для хранения щепы», – объясняет руководитель компании по производству соломенной пеллеты и котлов «Аверс» (Умань) Дмитрий Муравский.

Поэтому ряд участников рынка уверен, что спрос на биотопливо из аграрного сырья будет расти, поскольку у него есть ряд преимуществ, хотя сложности в заготовке и использовании также есть.

Например, солома требует специального температурного режима сжигания – при слишком высокой температуре соломенная зола начинает плавиться и образует слой, похожий на клинкер, из-за которого заклинивает механика котла.

Кукуруза сложна в плане заготовки: осенью, когда убран урожай, ее стебель еще слишком влажный и его придется досушивать, а после зимы растение полегает, и собрать стебли комбайном практически невозможно, вручную – неоправданно дорого.

Последние годы использование агросырья для сжигания медленно, но уверенно растет: общая мощность объектов на биомассе на 1 января 2019 года составила 5,3 тыс. МВт тепловой мощности (данные Госэнергоэффективности). Все большие агрохолдинги ставят если не ТЭЦ на подсолнечной лузге, то биогазовые установки, также увеличивается количество бытовых котлов в населения и котельных на социальных объектах.

Данные: БАУ
Отходы с полей

В первую очередь аграрное сырье выигрывает ценой. Его себестоимость – это фактически расходы на уборку биомассы с поля. Как рассказал руководитель агрофирмы «Базис» (Кочубеевка Уманского района) Владимир Осадчий, с 1 га зерновых предприятие может собрать около 3 тонн соломы, а при хорошем урожае – и все 5 тонн.

«Базис» обрабатывает 3,8 тыс. га земли. Фермерское хозяйство уже 10 лет не сжигает отходы. «Наше предприятие каждый год заготавливает свыше 4 тыс. тонн соломы, рядом хозяйство – еще 2 тыс. тонн. Собираем солому озимых, ярых (горох и ячмень), наши соседи еще пробуют сою. Пробовали собирать кукурузу, но ее нужно досушивать», – рассказывает В.Осадчий.

Аграрий опровергает распространенное мнение, что уборка соломы с поля понижает урожайность и повышает нужду в удобрениях. По его опыту, 20 см стерни, которая остается на поле после уборки соломы, вполне хватает для удобрения земли, и дополнительных расходов фирма не несет.

Как рассказал В.Осадчий, заготовкой соломы на его полях занимается частная фирма, которая следит за тем, чтобы собирать солому в нужное время, а также контролирует, какие участки подходят для уборки, а какие – нет. «Солому, как и зерно, нужно собирать в определенное время, чтобы потом не нужно было досушивать», — объяснил фермер.

Часть соломы «Базис» продает на выращивание грибов, часть использует как корм и подстилку для скота, остальное перерабатывает в брикеты.

«Мы хотим убедить громаду перейти на брикеты вместо газовых котлов. У нас в громаде есть такие хозяйства, как наше, которые выращивают 5-6 культур и имеют много соломы. Также сейчас проводим переговоры с тепличным комбинатом – он хочет строить котельную на 6 МВт для обогрева своих теплиц», – сообщил В.Осадчий.

Он сказал, что современное оборудование позволяет делать брикеты разной плотности: более твердые – для ручной загрузки на небольших частных котельных, и мягкие – для автоматической подачи на промышленных объектах. Цена на соломенные дрова в этом году составила 2,3 тыс. грн за тонну при покупке оптом, а в розницу – 2,5 тыс. грн.

Кстати, еще одним преимуществом котлов на аграрной биомассе является безотходность: низкотемпературная зола – очень хорошее удобрение для сельхозкультур (в частности, для садов), оно содержит все необходимые питательные вещества, кроме азота. По словам Д.Муравского, стоимость аналогичных удобрений – порядка EUR120 за тонну.
Энергетические культуры

Основным бизнесом француза Жерара де Ля Саля в Украине является сельхозтехника, однако помимо этого он выращивает 45 га вербы и тополя в Житомирской области. По его словам, в Европе толчком к развитию энергетических плантаций стал запрет использовать лесную древесину для сжигания в котлах. Во многих странах есть целые плантации энергетической вербы (пример – Швеция), тополя или мискантуса.

В Украине, по разным оценкам, площади под энергетическими культурами составляют 4-5 тыс. га (по данным Госэнергоэффективности – 3,8 тыс. га, что эквивалентно 21 млн куб. м газа; при годовом потреблении свыше 31 млрд куб. м газа это совсем немного).

Около 2 тыс. га из этих плантаций принадлежит крупнейшей компании в данном сегменте – Salix Energy (Волынская обл.). Salix занимается производством щепы из энергетической вербы на экспорт. Вероятно, успешному развитию компании поспособствовало расположение возле границы с ЕС – при дорогостоящей логистике экспорт продукции был бы невыгодным.

Других таких крупных игроков, занимающихся энергетическими культурами, в Украине пока нет. Чаще всего подобный бизнес является дополнительным направлением. Им занимаются как агрохолдинги (например, KSG Agro, который выращивает мискантус для собственных девяти котельных), так и частные предприниматели.

Одним из их ключевых достоинств энергетических культур является неприхотливость в уходе: первый год их нужно защищать от вредителей, а потом – только собирать урожай в течение 20-25 лет.

Еще один плюс – многолетние энергетические культуры не истощают грунт. По словам главного научного сотрудника Института биоэнергетических культур Национальной академии аграрных наук Ярослава Фучило, часть питательных веществ от многолетних культур остается в земле вместе с опавшими листьями, тогда как однолетние растения убирают с поля почти полностью, и они такого эффекта не дают.

В то же время, бизнес–модель по развитию энергетических плантаций имеет свои нюансы. В Украине сейчас в основном продают их рассаду, а не биомассу. А срок окупаемости достаточной длительный: по опыту Жерара де Ля Саля он составляет около 9 -12 лет после закладки насаждений. И все же француз уверен, что спрос на энергетическую древесину в Украине вырастет за несколько лет, поскольку грядут неизбежные изменения в законодательстве.

«Конечно, себестоимость энергетической древесины выше, чем отходов от санитарной чистки деревьев. Но в Европе уже нельзя использовать лес для отопления, и в Украине скоро будет так же – это только вопрос времени», – говорит он.

Аналогичная ситуация еще с одной энергетической культурой – мискантусом. Это травянистое многолетнее растение (растет 20-25 лет). Урожай мискантуса примерно такой же, как и вербы или тополя – 15-20 тонн с гектара в сухом весе, рассказывают в Институте биоэнергетических культур НААН. Однако следует учесть, что мискантус очень живуч: если землевладелец захочет потом выращивать какую-то другую культуру, избавиться от мискантуса будет сложно.

В целом энергетические культуры более целесообразно выращивать на плохих грунтах, где не растут сельскохозяйственные культуры, но выход сырья там будет ниже. К примеру, если Институт биоэнергетических культур на исследовательских участках в Киевской области собирает около 20 тонн мискантуса с 1 га, то KSG Agro (выращивает 30 га мискантуса) в этом году получил урожайность 12-15 тонн с гектара.

Тем не менее, Институт планирует посадить плантацию энергокультур на территории бывшего глинодобывающего завода, где грунт беднее (площадь участка – 9 га). Ученые института уверены, что данный эксперимент пройдет успешно – энергетические культуры не привередливее сорняка, который растет практически на любом грунте.
Василина-Катерина Булик

Расскажите об этом:

Из чего делают брикеты

Брикеты делают из отходов деревообрабатывающей и пищевой промышленности – древесных опилок, шелухи риса, гречки или семечки. Также используют доступные и недорогие материалы, представляющие энергетическую ценность: солому, торф или тырсу (травянистое растение).

В составе брикетов отсутствует клей или другие связующие элементы. Прочность и форму брикет набирает за счет сильного прессования и максимальной сушки. Потому их сжигание не вредит здоровью человека.

Читайте цикл статей об эффективном горении дров:

1. 4 способа уменьшить загрязнение дымохода сажей
2. Как выжать из дров максимум: 9 способов продлить время их горения, увеличить теплоотдачу и сократить расход
3. Как правильно сушить и хранить дрова

Два важных вывода

1. Разная зольность

У двух образцов брикетов из соломы разная зольность – 4,86 и 7,3%.

Зола это минеральные вещества в составе древесины, которые либо представляют слабую энергетическую ценность, либо просто не горят. А потому чем больше золы в древесине, тем меньше её теплоотдача.

Разная зольность топливных брикетов указывает на разное качество производства и исходных материалов. Один производитель недостаточно хорошо очищает солому от грязи и внешней золы. Другой — добавляет листву и другие материалы для объема. На выходе это сильно влияет на качество, теплотворность и время горения топливного брикета. И эта ситуация может быть с любыми брикетами, а не только из соломы.

2. Разная влажность

Это означает, что влажность у топливных брикетов тоже разная. От этого зависит их прочность и теплотворность: при влажности 4,1% теплоотдача брикета – 5043ккал/кг, а при 10% — 4341ккал/кг.

Так что в итоге дешевле – дрова или брикеты

Главное в дровах — не вес и стоимость, а стоимость единицы тепла. Можно сжечь 5кг и 10кг разных дров, но получить одинаковое количество тепла. Проведем простой расчет (цифры по состоянию на зиму 2013 года):

• 1 м3 дров весит 500-600кг и стоит 550грн;
• 1 м3 брикетов весит 1000кг и стоит 1800грн;

1м3 древесины содержит на 40-50% реального топлива меньше, чем аналогичный объем брикетов. Определим стоимость 1 тонны дров.

1 тонна древесины = 1,66м3. Её стоимость составит 550*1,66 = 913 гривен.

Теперь подсчитаем стоимость 1вт тепла, выделенного дровами и брикетами

	Дрова	Брикеты
Цена за 1 тонну	913 грн	1800 грн
Количество тепла	2900 кКал-ч/	5200 Вт-ч
Цена за 1Вт	0,31 грн	0,35 грн

В итоге видно, что разница незначительна – 4копейки за 1вт тепловой энергии. Выходит что эффект от дров и брикетов почти одинаковый, несмотря на существенную на первый взгляд разницу в цене.

При этом важно учитывать:

• Ненадлежащее качество дров. Часто при покупке дров можно наткнуться на свежеспиленную древесину с влажностью 40-50%. Теплотворная способность таких дров еще меньше
• Дрова занимают больше места, а значит, их перевозка обойдется еще дороже.

Достоинства и особенности

Такой вид топлива можно применять для печей на твердом топливе, отопительных котлов, а так же мангалов и каминов. В промышленности брикеты изготавливают из таких отходов:

• древесная стружка, опилки, щепки;
• из листьев;
• отходы культур сельского хозяйства;
• из бумаги;
• торфа;
• угля;
• из навоза.

Все перечисленные виды отходов являются природными, самовосстанавливающимися источниками. Изготавливаемые дома топливные брикеты, отличаются своей экологической чистотой, они сгорают полностью, при этом, практически, не давая дыма.

Таким топливом можно прекрасно согреть баню или сауну, они разгораются и начинают давать тепло очень быстро. Особенно выгодными они станут для людей, которые любят готовить блюда на мангалах, ведь жир, который будет капать на топливо, не воспламенится.

Высокая плотность брикетов придает им высокую устойчивость к возникновению пожароопасной ситуации, их можно хранить близко от котла и не терять время на транспортировку. Как видно, изготовление брикетов из опилок удобнейший вариант для печей или каминов, тех же котлов, работающих на твёрдом топливе.

Важно знать: основным достоинством топливных брикетов природного типа выступают их теплоотдача, чистота и КПД.

В отличие от той же древесины (дров), топливные брикеты скорее разгораются и имеют меньшую дымность, благодаря своей пониженной влажности. При их горении выделяется мало искр, температура будет постоянной. К тому же брикеты обладают правильной формой, что делает их использование и хранение гораздо более удобным.

Основными недостатками брикетов являются способность впитывать влагу и повреждаться под действием механических сил. Следует заметить, что технология по производству брикетов дома обойдется не дешево, включая сушилку, сам пресс и дробильный аппарат.

Если, конечно же, у вас нет готового, уже измельченного сырья. Так что ос покупкой такого оборудования не следует спешить.

Сырье

Разновидности сырья для производства брикетов (нажмите для увеличения)

Для изготовления твердых брикетов в домашних условиях можно использовать почти любые вещества, способные гореть.

Например:

• древесные стружки и солома;
• картон и отходы бумаги;
• старая листва;
• отходы жизнедеятельности растений (остатки семечек, стебли растений, скорлупа орехов).

Нужно выбирать то сырье, которое уже не пригодится в хозяйстве. Для связи получаемой смеси лучше всего применять обычную глину, в пропорции 10:1.

Применяемое оборудование

Сегодня на рынке представлена масса торговых компаний, которые занимаются изготовлением машин для создания топливных брикетов дома.

Чаще всего такие компании занимаются настройкой и установкой такого оборудования. Даже обучают пользованию такими устройствами. Приобрести оборудование можно и у организаций, которые изготавливают паллеты, брикеты и производственные линии.

Чтобы сделать у себя дома топливные брикеты нужно иметь:

• дробилку отходов;
• сушильный станок;
• пресс для создания брикетов (шнекового типа, ударного или шнекового).

Следует заметить, что дома можно обойтись и без сушилки, сушить брикеты можно просто на улице. А если в качестве основы вы собираетесь применять древесные опилки, можно пренебречь и дробилкой.

Для самых умелых жителей можно порекомендовать изготовить самодельный пресс, в своей мастерской. При достаточном умении, такой станок, может не уступать промышленным аналогам, чертежи которых разрабатывались группой инженеров.

Возможно, Вас заинтересует статья о том, как изготовить топливные брикеты из опилок.

О топливных брикетах Ruf Вы можете прочитать в этой статье.

В сети можно найти множество схем, для изготовления самодельного пресса, именно по ним можно провести его планировку и сборку. Ясно, что такой станок будет иметь эффективность в зависимости от выбранного типа конструкции и качества ее исполнения.

Для тех, кто решился изготовить такой станок, нужно придерживаясь одной из найденных схем сварить раму конструкции, установить на нее рабочий элемент, который, к сожалению, изготовить в домашних условиях не получится. Далее к рабочему элементу присоединить привод в виде двигателя электрического, дизельного или бензинового типа и добавить системы подачи массы и отвода готовых брикетов.

Рекомендации по помещению

При выборе помещения нужно учитывать площадку для размещения пресса, сушилки и хранения, как топлива, так и сырья.

Размер помещения будет зависеть от применяемого оборудования и масштабов производства. В среднем площадь помещения должна составлять около 50 — 60 квадратных метров.

Следует помнить, что для качественного изготовления топлива помещение нужно хорошо вентилировать, а так же обеспечить противопожарной безопасностью и надежной электропроводкой.

На брикетах могут работать котлы Стропува. Подробности: https://teplo.guru/kotly/modeli/kotly-firmy-stropuva.html

Производство

Процесс производства, как мы уже говорили, достаточно простой, даже несмотря на то, что проходит он в домашних условиях.

Чтобы сделать брикеты для топки печей своими руками необходимо:

• Подготовить качественное сырье, измельчить его до нужной консистенции, просушить. Для того чтобы улучшить качество горения, в любое сырье можно добавить бумагу.
• При необходимости добавить связующий элемент (глину, лигнин), долить воды, загрузить в пресс-машину.
• Провести прессование изделия в подходящей форме при высоком давлении и желательно высокой температуре.
• Высушить готовое изделие, по возможности упаковать для защиты от внешних факторов. При сушке можно использовать ветошь и бумагу, способные вытянуть из брикета остатки влаги.

Проведя все эти работы вы получите отличное топливо, которым можно легко и быстро истопить баню, обогреть дом. При этом на длительном временном отрезке вы ощутите выгоду и экономию средств от применения подобных экодров.

Отметим, что во время работы следует постараться добиться влажности брикетов не более 10-12%, чтобы они отлично горели. Промышленно изготовленные брикеты имеют влажность менее 10%.

Чтобы убедиться в отменных характеристиках подобного вида топлива, можно купить себе немного евробрикетов на пробу в любом магазине. В то же время для создания подходящей атмосферы можно иногда растапливать камин или печь обычными дровами, ведь применение разных видов топлива не несет взаимоисключающий характер.

Выводы и полезное видео по теме

Видео #1. Интересный вариант самодельного станка для производства брикета из опилок:

Видео #2. Приготовление рабочей смеси для брикетов:

Видео #3. Сжигание топливных брикетов в котле:

Самостоятельное изготовление брикетов под силу каждому. На это нужны затраты как физические, так и материальные, плюс к этому — время. Учесть нужно и тот момент, что дома достичь высокого качества на уровне евродров получится вряд ли.

Все же при наличии сырья, брикеты изготавливать можно, хотя бы не для полного цикла отопления, а для розжига дров.