Дуговая сварка труб

Самым надежным способом соединения металлических труб является сварка. Выполняется она при помощи ручных, полуавтоматических и автоматических сварочных аппаратов. Ручная дуговая сварка труб позволяет создавать систему трубопроводов любой конфигурации и диаметра.

Сварочные аппараты делятся на два вида: трансформаторные и инверторные.

Принцип действия у них один – электрическая дуга нагревает края и оплавляет их, создавая сварочную ванну. Металл электрода стекает в ванну и образует шов.

Если требуется сделать декоративный и красивый шов, то лучше использовать инверторную сварку, а для грубого – трансформаторную. Инверторная сварка является более прогрессивным оборудованием и отлично подойдет новичкам, чтобы пройти обучение.

При строительстве трубопровода одной из самых востребованных профессий является профессия сварщика. Сварка, как метод соединения труб в трубопроводе, используется наиболее часто, так как именно сварное соединение является наиболее прочным и надежным. Кроме того, при таком виде соединений не требуется применение никакой специальной запорной арматуры, а значит и обслуживание трубопровода существенно облегчается. Это очень важно, так как во многих случаях доступ к месту соединения труб в трубопроводе бывает затруднен.

Самым распространенным методом сварки при работе с трубопроводами является ручная дуговая сварка трубопроводов. Конечно, скорость работы при применении такого метода сварки ниже, чем скорость сварки с применением автоматического или механизированного метода – если при ручной сварке максимальная скорость составляет 20 метров в час, то при автоматической может достигать 60 метров в час. Но довольно часто сварочные работы по трубопроводу просто невозможно производить при помощи автоматизированной сварки. При этом ручная сварка труб может применяться практически в любом месте и при любом положении стыка труб – и вертикальном, и горизонтальном, и нижнем, и потолочном.

Виды сварки

Различают два вида сваривания поверхностей посредством плавления или использования давления. В первом случае источник нагревания воздействует на кромки деталей подлежащих соединению и плавит их, а во втором деформирование способствует соединению кромок, которые сжимаются под заданным давлением. При этом оказывается температурное воздействие в меньшей мере, не достаточное для плавления.

К процессу сваривания труб 630 мм плавлением также относится технология соединения металлических поверхностей газом. В промышленных процессах зачастую находит применение сваривание на основе газовых смесей на основе ацетилена, водородов и кислорода. Технология применима для сварки труб из стали и цветных металлов. Газовая сварка находит применение в строительной сфере. В трубной промышленности сварка плавлением представлена рядом доступных технологий:

• дуговой процесс соединения металлических поверхностей, при котором возникает необходимая для плавления электрическая дуга;
• электрический нагрев, инициированный протеканием тока через расплавленный шлак;
• лазерная методика, которая основана на нагревании поверхности благодаря воздействию пучка фотонов;
• электронно-лучевая сварка, в ходе которой поток электронов становится причиной нагрева до заданной температуры;
• газовая методика сваривания, которая подразумевает применение оборудования в виде специальной горелки, которая способна обеспечить плотный и аккуратный шов для трубной продукции.

Условия проведения сварки

Сварочный процесс может быть осуществлен на специально построенных площадках посредством надлежащего технического обеспечения. При этом должны использоваться средства защиты, обеспечивающие безопасность лиц, находящихся внутри помещения. При сварке труб большого диаметра 630×10 должны быть задействованы специальные удерживающие, фиксирующие, подающие, а также подъемные механизмы, обеспечивающие фиксацию соединяемых поверхностей.

Технологические приемы

Различают ручную автоматическую сварку, которые используются при соединении металлических поверхностей. При производстве труб большого диаметра сечением 630 мм в виде прямошовных и спиралешовных изделий находят применение автоматические линии, в которых предусмотрены ролики для подачи, механизмы для холодной деформации – профилегибочные прессы, а также специальные горелки и электроды, обеспечивающие проварку шва.

К преимуществам автоматической сварки относится не только безупречность качества сформированного шва, но и скорость процесса, которая составляет от 20 до 40 километров в час.

Подготовка к сварочным работам

Перед началом сварочных работ нужно заблаговременно подготовить все необходимое оборудование и инструменты. Вам понадобится:

• сварка с кабелями и держателем;
• маска (чаще всего забывается);
• рукавицы или краги (холщевые, брезентовые, замшевые);
• щетка по металлу;
• молоточек для удаления шлака.

Визуально проверьте сварочные кабеля, не повреждена ли у них изоляция, иначе может произойти короткое замыкание или возникнет большой риск поражения током. Выберите для себя лучший вариант: сварочная маска или сварочный щиток с ручкой, так как каждый из них имеет свои преимущества (новичкам советуется использовать щиток). Рукавицы ни в коем случае не должны быть из легко воспламеняемого материала или синтетики. При попадании брызг они мгновенно плавятся (воспламеняются), тяжело снимаются и могут прикипеть к коже.

Технология

Сваривать трубы – это сложное и ответственное дело, ведь они практически всегда работают под давлением. Все дело осложняется еще и тем, что проверить сварочные швы можно только тогда, когда вся система трубопроводов смонтирована и подключена. Некоторые свищи настолько незначительны, что проявляют себя только спустя некоторое время.

Стоит обратить внимание, что заводские отводы и переходы имеют на кромках фаску. Она предназначена для лучшего заполнения стыка металлом и получения более надежного сварочного шва. Если этих фасок у вас нет, то рекомендуется сделать их «на глаз» на наждачном камне или при помощи болгарки. Перед сваркой обязательно протрите детали от абразивных частиц, при помощи щетки хорошо зачистите зону сварки и место подсоединения массы.

Существуют такие типы соединения стальных труб:

• встык;
• тавровые;
• угловые.

Особенность сварки труб в том, что приходится выполнять все типы наложения сварочного шва:

• горизонтальный (нижний);
• вертикальный;
• потолочный (если работать приходиться под трубой).

Легче всего варить трубу, проворачивая ее в процессе нанесения шва. Такой способ подходит для сваривания отдельных элементов, но в процессе монтажа системы это сделать невозможно. Если труба находится впритык к стене, и заднюю стенку проварить не получается, то болгаркой вырезают небольшое «окно», через которое заваривается труднодоступное место, а после приваривают «окно» на место.

В трубах важно, чтобы кромки были равномерно проварены по всей толщине. Для этого накладывают не один, а несколько швов друг на друга, постепенно заполняя стык металлом.

Внимание: Чтобы не получился большой наплыв внутри трубы, электрод наклоняют под углом 45 градусов по отношению к оси трубы.

Процесс сварки труб встык производится так:

• труба соединяется при помощи 4 прихваток, которые располагаются равномерно;
• наносится первый шов;
• в конце наносится финальный шов.

Внимание: Во время сварки металл должен иметь одинаковый цвет. Темные зоны свидетельствует о попадании шлака или другого предмета в шов. Скорее всего, в этом месте возникнет свищ и трубу придется переваривать.

Первый шов наносится электродом толщиной 2-4 мм по определенному алгоритму – труба делиться на четыре сектора и работы проводятся поочередно в каждом из них:

• провариваются 1 и 2 сектор;
• затем 3 и 4 сектор;
• если толщин кромок большая, повторно варят 1 и 2 сектор;
• затем 3 и 4 сектор;
• финальный шов можно наносить с любого места двигаясь по кругу.

Свариваемый металл быстро нагревается и остывает, вследствие чего соединяемые трубы могут сместиться с общей оси. Сварка как бы тянет металл в свою сторону. Для этого и устанавливаются прихватки, которые призваны удержать трубу в заданном положении. На трубах до 300 мм можно делать всего 4 прихватки, а для больших диаметров их ставят с шагом в 200 – 250 мм. После сварки шлак необходимо удалить молоточком и провести визуальный осмотр шва на предмет брака.

Тавровое соединение труб несколько отличается от сварки встык. В боковой стенке трубы вырезается болгаркой или резаком «окно». Торец второй трубы скругляют, придавая форму овала повторяющего контур стенки трубы. В таком соединении ставят всего две прихватки, расположенные симметрично друг к другу по бокам трубы. После чего проваривают стык с обеих сторон поочередно двойным швом.

Угловая сварка труб используется очень редко. Торцы обеих труб зарезают под углом 45 градусов и стыкуют. Ставят две боковых прихватки, после чего наносят двойной сварочный шов.

Внимание: Шлак от электродов для нержавейки, в процессе остывания, начинает самостоятельно лущиться и «стрелять», поэтому будьте осторожны и берегите глаза.

После того как все трубы сварены и система смонтирована, требуется сразу же провести проверку всех стыков и швов. Для этого можно воспользоваться компрессором и закачать в систему воздух. При этом давление создается больше на пару килограмм, чем будет потом в системе. Если в течение суток давление не падает, то швы проварены качественно.

Если у вас нет опыта или не уверенны в своих навыках, просмотрите в интернете примеры работы ручной дуговой сваркой видео.

6. материально-технические ресурсы

Потребность в машинах, механизмах, оборудовании, инструменте и инвентаре приведена в табл. 8.

Таблица 8

Наименование	Марка, тип, ГОСТ	Количество	Краткая техническая характеристика
Трубосварочная база	БНС-81		Размеры свариваемых труб: диаметр — 325 — 820 мм длина — 10,5 — 11,8 м Линия сборки труб — ЛСТ-81 Количество постов сборки — 2 Линия автоматической сварки труб — ПАУ-502 Количество постов автоматической сварки — 1
Центратор наружный	ЦНЭ-37-42		Диаметр стыкуемых труб — 420 мм
Электрошлифовальная машинка	ШI-178А (ШI-230А)		Скорость вращения — 8500 об/мин (6600)
Машина для очистки и намотки проволоки	МОН-52		Производительность — 100 м/мин
Электрододержатель со сварочным кабелем	ГОСТ 14651-78*Е
Универсальный шаблон сварщика	УШС-3
Маска электросварщика	ГОСТ 12.4.035-78*

Потребность в материалах для выполнения работ по сборке и сварке 1 км труб в секции приведена в табл. 9.

Таблица 9

Наименование материалов	Фасет-код	Единица измерения	Объем работ	Потребность, кг
				на единицу измерения	на весь объем
Электроды		1 стык		0,27	15,66
Проволока сварочная		То же		0,96	55,68
Флюс		— ² —		1,44	83,52

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. Общие положения

7.1.1. При сборке и сварке секций из отдельных труб на трубосварочной базе следует руководствоваться действующими нормативными документами:

СНиП III-4-80*. Техника безопасности в строительстве;

СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;

РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов;

Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах;

Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984 г.;

ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;

ГОСТ 12.2.013-87 ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по безопасности и методы испытаний;

Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ 05-86, утвержденными ГУПО МВД СССР 26.02.86 г., другими нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в приложении к РД 102-011-89.

7.1.2. Ответственность за соблюдение требований охраны труда на трубосварочных базах возлагается приказом по строительной организации на руководителей (начальника участка, прораба, мастера).

7.1.3. За несоблюдение требований охраны труда рабочие, инженерно-технические и хозяйственные работники трубосварочных баз несут материальную, дисциплинарную, административную и уголовную ответственность в установленном законом порядке.

7.2. Основные положения по безопасной организации работ на трубосварочной базе БНС-81

7.2.1. К работе на базе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие:

обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам труда, а также получившие удостоверения на право производства работ;

вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности;

инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

Инструктаж на рабочем месте следует проводить периодически не реже одного раза в год, а также в случае изменения условий работы (в объеме вводного инструктажа на рабочем месте).

7.2.2. Допуск посторонних лиц в зону работ не разрешается.

7.2.3. Опасные зоны должны иметь ограждения, окрашенные в сигнальные цвета, информирующие о возможной опасности.

7.2.4. Движущиеся (вращающиеся) элементы оборудования базы, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Ограждения должны быть надежно закреплены, окрашены предупредительной краской или снабжены другими средствами защиты и сигнализации. Работа при снятых ограждениях не допускается.

7.2.5. Рабочие трубосварочных баз должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам.

В спецодежде, облитой горючими или смазочными материалами, не разрешается работать, курить и подходить к огню.

7.2.6. До начала работ рабочим следует выдавать соответствующую инструкцию по технике безопасности, которую они обязаны изучить и строго выполнять.

7.2.7. В распоряжении бригад должны быть выделены помещения для отдыха и обогрева. В этих помещениях необходимо оборудовать уголки по технике безопасности и места для размещения аптечек, носилок, фиксирующих шин и других средств для оказания первой помощи пострадавшим.

7.2.8. При работе на базе запрещается:

передвигаться или находиться в зоне накатывания или скатывания труб и трубных секций;

прикасаться руками к сварным швам после производства сварочных работ до их остывания;

переходить линию во время работы;

держать руки в световом пространстве между торцами труб.

7.2.9. На трубосварочных базах разрешается работать ручным электроинструментом при соблюдении следующих требований техники безопасности:

номинальное напряжение применяемых ручных электроинструментов должно быть не выше 42 В (класс электроинструментов — III);

допускается использовать ручные электрические шлифовальные машинки класса II (с двойной или усиленной изоляцией);

во время дождя или снегопада работа с электроинструментом допускается только под навесом и с применением индивидуальных средств защиты (диэлектрические перчатки, резиновые коврики).

7.2.10. Чтобы избежать поражения электрическим током, необходимо знать и выполнять следующие требования техники безопасности:

ввертывать и вывертывать электролампы только при выключенной электросети;

не касаться оборванных электрических проводов и корпусов электродвигателей, которые при неисправности заземляющих устройств могут оказаться под напряжением;

исправлять что-либо в электросети или электрооборудовании может только дежурный электромонтер, причем он должен работать в резиновых диэлектрических перчатках и применять другие защитные средства;

применять ручные переносные светильники только заводского изготовления, огражденные металлической защитной сеткой; у таких светильников напряжение должно быть не более 12 В; их шланговый провод снабжен специальной вилкой, которую нельзя включать в розетку сети с напряжением более 12 В;

надежно заизолировать оголенные концы проводов, отсоединенных от снятого электрооборудования;

выполнять временную электропроводку только из изолированного провода; подвешивать его разрешается на высоте:

над рабочим местом — не менее 2,5 м,

над проходами — 3,5 м,

над проездами — 6 м.

7.3. Основные положения по безопасной эксплуатации электроустановок и электрооборудования трубосварочной базе

7.3.1. Присоединение к сети и отсоединение от сети энергоустановок и электрооборудования, их техническое обслуживание и ремонт в период эксплуатации должны производиться электромонтером или электрослесарем, обученными основам электротехники, техники безопасности, всем оперативным переключениям по схеме, имеющим квалификационное удостоверение и IV группу по электробезопасности при обслуживании электрооборудования.

7.3.2. На сварочной базе все электрооборудование (в том числе электросварочные установки, передвижные электростанции, электрощиты, рубильники и т.п.), сварочные стеллажи, кабины управления, торцевые вращатели и другие металлоконструкции должны быть соединены между собой и с заземляющим устройством источника питания стальной шиной сечением не менее 48 мм и толщиной не менее 4 мм.

Заземление электросварочных установок выполняют до включения их в электросеть, после чего проводят инструментальную проверку заземления с изменением сопротивления заземляющих устройств и составляют акт проверки. В дальнейшем такую проверку заземления проводят не реже одного раза в год.

Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Работать без заземления строго запрещается.

7.3.3. После монтажа электрооборудования на сварочной базе следует провести проверку сопротивления изоляции электрических цепей испытательным напряжением 1000 В в течение 1 мин, а в дальнейшем — один раз в год мегаомметром на 500 В, при этом сопротивление в цепях, электрически связанных с сетью, должно быть не менее 1 мОм, а в цепях, электрически не связанных с сетью, не менее 0,5 мОм.

7.3.4. При эксплуатации электрооборудования трубосварочной базы двери шкафов распределительных устройств, электрощитов и рубильников следует закрывать на замок, а ключ должен храниться у электромонтера.

7.3.5. Перед началом каждой смены электромонтер (электрослесарь) обязан внешним осмотром проверить исправность изоляции кабелей, всего электрооборудования и заземления.

7.3.6 При эксплуатации оборудования запрещается:

работать при снятых крышках клеммных коробок, а также разъединять штекерные разъемы без снятия напряжения;

проводить профилактические осмотры и ремонтные работы под напряжением;

включать напряжение до устранения обнаруженных неисправностей;

переносить и передвигать кабели, находящиеся под напряжением.

8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА 1 км ТРУБОПРОВОДА

Нормативные затраты труда, всего, чел.-ч…………………………………. 74,82

В том числе:

рабочих…………………………………………………………………………….. 64,38

машинистов………………………………………………………………………. 10,44

Заработная плата, р.-к.

рабочих…………………………………………………………………………….. 52-14

машинистов………………………………………………………………………. 9-51

Продолжительность выполнения работ, ч (смен)………………………. 10,44 (1,3)

Выработка на одного рабочего в смену, м/чел.-смену……………….. 96,15

Численный состав бригады, всего, чел………………………………………. 8

В том числе:

рабочих…………………………………………………………………………….. 7

машинистов………………………………………………………………………. 1

9. ФАСЕТНЫЙ КЛАССИФИКАТОР ФАКТОРОВ

Фасет 01

Характеристика местности

(при сборке труб в секции)

Фасет 02

Толщина стенки

Наименование фактора	Обоснование (ВНиР)	Код	Значение фактора
Толщина стенки, мм, до:	Применительно § В10-1-24
	п. 2б		По калькуляции
	п. 4б		Н.вр. и расц. умножать на 1,28

Фасет 03

Сварочная проволока, кг на 1 стык

Фасет 04

Флюс, кг на 1 стык

Примечание. Рамкой обведены значения факторов, на которые рассчитаны показатели в данной технологической карте.

6.Контроль качества сварного шва.

• Самый распространенный метод контроля сварки – внешний осмотр. В процессе осмотра выявляют наличие трещин, прожогов, подрезов, непроваров и пр.
• Перед началом осмотра сварные швы должны быть очищены от шлака. Осмотру подвергаются все швы без исключения.
• Для проверки геометрических параметров швов используются шаблоны, щупы, стандартные измерительные инструменты.
• Герметичность швов проверяется водой (гидравлическое испытание) или газом (пневматическое испытание).

Для сварки полипропиленовый труб своими руками необходимо приобрести специальное оборудование.

Плазменная сварки имеет множество преимуществ. Каких – читайте в этой статье.

Хотите варить без вреда для здоровья? Интересная информация для вас по https://elsvarkin.ru/texnologiya/vodorodno-kislorodnaya-svarka/ ссылке.

7.Техника безопасности.

При выполнении сварки возможны травмы такого рода, поражение электрическим током, ожоги расплавленным металлом, ожоги глаз лучистым излучением. Чтобы этого не произошло, необходимо:

• надежно изолировать все токоведущие части;
• заземлить корпуса источников питания, вспомогательное оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть равным или более 25 кв. мм.
• спецодежда и рукавицы должны быть сухими;
• в тесных помещениях следует использовать резиновые коврики и галоши;
• не приступать к работе без защитного щитка, размеры которого полностью закрывают голову и лицо сварщика.

Сварка труб электросваркой: цена.

Стоимость сварки труб зависит от диаметра и материала детали. Так, например, один см стыка трубы Ду15 стоит 25 рублей, а Ду50 – 22 рубля.

1.Входной контроль

Ручная электродуговая сварка труб начинается с проверки на соответствие трубы нормативным требованиям.

Что проверять:

• Наличие сертификата соответствия.
• Маркировку.
• Эквивалент углерода. Эта величина говорит о свариваемости стали. В зависимости от содержания углерода выбирается технология сварки труб.
• Длину детали.
• Диаметр детали и толщину стенки.
• Толщину стенки.
• Овальность концов детали.
• Кривизну детали.
• Наличие повреждений и дефектов на поверхности металла.

2.Подготовка стыков к свариванию

Подготовка стыков выполняется механической обработкой или термической резкой. Если использовалась термическая резка, то полученную кромку необходимо обработать абразивным инструментом, либо резцом.

Если вы планируете варить трубу из низколегированной или углеродистой стали без использования подкладного кольца, фаску выполняйте только механическим путем. Точно также разделывается кромка на трубах из легированных и высоколегированных сталей (в том числе, из нержавеющей стали).

Подготовленная кромка не должна иметь острых углов, заусенцев, вырывов и резких переходов. Все эти » излишества» тщательно зачищаются напильником или абразивным кругом.

Для контроля качества обработки кромок сварщики пользуются шаблонами проверки:

• углов;
• превышения кромок;
• притупления кромок;
• зазора в нахлесточном соединении;
• зазора в тавровом соединении;
• зазора в стыковом соединении.

Сварка корневого валика

Пошаговое обучение — дуговая сварка неповоротных стыков труб

Горизонтальная и вертикальная сварка неповоротных стыков отличаются лишь тем, что при втором варианте расположения шва постоянно нужно менять угол наклона электрода.

Сварка корневого валика на трубе

Корневой обратный валик формируют электродом диаметром 0,3 см. Длина дуги – короткая или средняя. Наклон электрода к вертикальной плоскости трубы выдерживают, глядя на проплавление другой стороны корня шва, он составляет 80-90 градусов углом назад.

Величина тока подбирается с учетом зазора между торцами, толщины основного металла, толщины притупления и положения в диапазоне.

Объем сварочной ванны определяет скорость сварки. Она должны быть подобрана так, чтобы оба торца отлично сплавлялись, а корневой валик оставался в норме. Возможно применение электрода большего диаметра – 0,4 см. Валик второй делается по всей ширине, приваривая корневой и кромки. Сварщик выбирает электрод, промеряв его торцом ширину первого валика. Сварка происходит углом назад, со средней скоростью. Величина тока – средняя.

Заполнение шва

Заполняют разделку с нижней кромки. Третий валик выполняется на повышенных режимах.

В зависимости от размещения шлака сварку проводят под прямым углом или углом назад 70-80 градусов. Величина тока подается в максимальном диапазоне.

Скорость сварки должна быть такой, чтобы получился валик с усилением. Электрод движется по нижнему краю второго валика. Полноту третьего элемента сварщик должен рассчитать так, чтобы она была не слишком широкой и не узкой.

Юлия Петриченко, эксперт

При сварке четвертого валика наклон электрода 80-90 градусов, выполняется углом назад или под прямым углом. Он должен быть в норме.

Скорость сварки подбирается такая, чтобы сварочная ванная сплавляла верхнюю кромку разделки с третьим валиком, проплавляя второй по центру.

Замок сварного шва

Сварка каждого из валиков оканчивается проплавлением начала и запуском на шов на 0,2-0,3 см. Если работа выполняется в одиночку, каждый слой следует оканчивать по всему периметру без перерывов. «Замки» должны быть отдалены друг от друга на 0,5 см.

Многослойную сварку ведут по спирали, чтобы за счет уменьшения «замков» снизить дефективность сварочного шва.

Сварка лицевого слоя

Лицевой слой варят электродами такого же диаметра, как и при заполнении разделки. Величина тока – средняя.

Делают обычную горизонтальную наплавку (1,5 диаметра электрода), верхний слой выполняют на повышенной скорости для получения более плоского и гладкого валика. Диаметр электрода можно подобрать и меньший, соответственно с ним уменьшают и сварочный ток.

Видео-урок. Дуговая сварка неповоротных стыков

Ручная дуговая сварка – максимально надежный способ соединения металлических элементов в единое изделие. При прокладке трубопроводов без нее не обойтись. Особенно, если работу нужно выполнить в труднодоступном месте и в одиночку.

Последовательность сварки различных стыков труб.

При соединении труб стыки могут быть как поворотными, так и неповоротными. Кроме того, последовательность сварных работ зависит и от диаметра труб.

• Последовательность сварки поворотных стыков.

При сварке поворотного стыка сначала выполняется сварка от точки, отмеченной как 1, до точки, отмеченной на рисунке как 2, а также от отметки 4 до отметки 3. После выполнения этого слоя сварки участок трубопровода поворачивают на 90 градусов и выполняют сварной шов от отметки 4 до отметки 1 и от отметки 3 до отметки 2. При сварке первого слоя рекомендуется применять электрод диаметром 4 мм, а все работы производить при силе сварочного тока в 130А. Второй и третий слой должны вестись в том же направлении, что и первый слой, накладываясь на него сверху.

• Последовательность сварки неповоротного стыка.

Сварочные работы в данном случае на первом слое должны производиться в направлении снизу вверх. Это направление на рисунке отмечено цифрами 1, 2 и 3. После этого выполняется наружный слой (отметки 1*, 2*, 3*), направление которого меняется на противоположное – то есть, электрод движется сверху вниз.

При выполнении многослойной сварки трубопровода необходимо добиться того, чтобы последний слой сварки имел абсолютно ровную поверхность, плавно переводящую сварной шов к основной поверхности трубы. И еще одна рекомендация, которую требуется соблюдать, если вы хотите добиться высокого качества сварных работ – перед тем, как начинать новый слой сварки, предыдущий слой и примыкающую к нему поверхность трубы необходимо тщательно очистить от шлака и брызг металла – это позволит слоям более плотно примыкать друг к другу, а значит, повысит и прочность всего соединения.

Выбор электродов

Сварка труб ручной дуговой сваркой самый надежный способ создать прочный и надежный трубопровод. Все зависит от качества шва, который в свою очередь зависит от используемых электродов.

Важным фактором при выборе электродов является материал свариваемых труб. Так, для сваривания труб из углеродистой стали применяют электроды с рутиловым или основным покрытием. Электроды ОЗЛ-6 являются универсальными для всех марок нержавеющих сталей и образуют прочный нержавеющий шов. Для сварки чугунных труб применяют электроды, изготовленные на базе меди, железа, никеля и сплавов. Кроме этого используется специальная технология предварительного подогрева и медленного охлаждения свариваемых деталей.

Поделись с друзьями 0 0 0 0

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта сварки (далее ТКС) — комплексный нормативный документ, устанавливающий по определённо заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ. Она рассчитана на некоторые средние условия производства работ. ТКС предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (далее — ППР) и другой организационно-технологической документации строительными подразделениями. ТКС является составной частью ППР и используется в составе ППР согласно МДС 12-81.2007.
1.2. В настоящей карте приведены указания по организации производства работ и технология ручной электродуговой сварки электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб Ш 1420 мм на трассе в нитку.
Определен также состав производственных операций, требования к контролю качества и приемке работ, плановая трудоемкость работ, трудовые, производственные и материальные ресурсы, мероприятия по промышленной безопасности и охране труда.
1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются:
— рабочие чертежи;
— строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);
— заводские инструкции и технические условия (ТУ);
— нормы и расценки на строительно-монтажных работы (ГЭСН-2001 ЕНиР); производственные нормы расхода материалов (НПРМ);
— местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.
1.4. Цель создания ТК — описание решений по организации производства работ и технология ручной электродуговой сварки электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб 1420 мм на трассе в нитку, с целью обеспечения их высокого качества, а также:
— снижение себестоимости работ;
— сокращение продолжительности строительства;
— обеспечение безопасности выполняемых работ;
— организации ритмичной работы;
— рациональное использование трудовых ресурсов и машин;
— унификации технологических решений.
1.5. На базеТКСК разрабатываются ППР или как его обязательные составляющие Рабочие технологические карты (далее РТК) на выполнение отдельных видов работ ручной электродуговой сварки электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб 1420 мм на трассе в нитку.
Конструктивные особенности сварки стыков стальных труб решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом.
Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из местных природных условий, имеющегося парка машин, наличия трудовых ресурсов и строительных материалов.
Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации и согласовываются представителем технического надзора Заказчика.
1.6.ТКСК можно привязать к конкретному объекту и условиям строительства. Этот процесс состоит в уточнении объемов работ, средств механизации, потребности в трудовых и материально-технических ресурсах.
Порядок привязки ТКС к местным условиям:
— рассмотрение материалов карты и выбор искомого варианта;
— проверка соответствия исходных данных (объемов работ, норм времени, марок и типов механизмов, применяемых строительных материалов, состава звена рабочих) принятому варианту;
— корректировка объемов работ в соответствии с избранным вариантом производства работ и конкретным проектным решением;
— пересчёт калькуляции, технико-экономических показателей, потребности в машинах, механизмах, инструментах и материально-технических ресурсах применительно к избранному варианту;
— оформление графической части с конкретной привязкой механизмов, оборудования и приспособлений в соответствии с их фактическими габаритами.
1.7. Технологическая карта сварки разработана для инженерно-технических работников (производителей работ, мастеров, бригадиров) и рабочих, выполняющих работы в III-й температурной зоне, с целью ознакомления (обучения) их с технологией и правилами производства ручной электродуговой сварки электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб 1420 мм на трассе в нитку, с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ.
Технологическая карта разработана на следующие объёмы работ:

— длина трубопровода	— 1000 м;
— длина труб	— 11,3 м;
— толщина стенки труб	— 21,6 мм;
— количество труб в 1 км	— 88 шт.

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на ручную электродуговую сварку электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб 1420 мм на трассе в нитку.
2.2. Ручная электродуговая сварка электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб 1420 мм на трассе в нитку, выполняется в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

час.

2.3. В состав работ, последовательно выполняемых при ручной электродуговой сварке электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб 1420 мм на трассе в нитку, входят:
— подготовка стыков труб к сборке и сварке;
— сборка стыка труб в плеть с помощью внутреннего центратора;
— предварительный подогрев кромок стыка труб, подготовленных к сборке;
— сварка первого (корневого) слоя шва;
— сварка «горячего» прохода внутри трубы;
— сварка заполняющих и облицовочного слоев шва.
2.4. В состав сборочно-сварочной колонны входят следующие агрегаты и механизмы: кран-трубоукладчик Komatsu D355C-з (длина стрелы =8,56 м, максимальная грузоподъемность Q=92 т); бульдозер Б170М1.03ВР (емкость отвала g=4,75 м); самоходный сварочный агрегат АС-81Т на шасси трактора К-703МА, агрегат имеет четыре сварочных поста в качестве источника питания сварочного тока агрегат оснащен выпрямителем ВДМ-1201 или DC-400; колесный трактор Т-150К (мощность двигателя N=150 л.с. прицепное навесное устройство грузоподъемность Р=4500 кгс); передвижная дизельная электростанция ДЭС-30 мощностью N=30 кВт; 4-постовый сварочный агрегат АДД-4х2501В на двухосном автомобильном прицепе модели 83412, (укомплектованный автономной дизельной электростанцией N=40 кВт, 4-мя сварочными выпрямителями с номинальным током поста 250 А, номинальным рабочим напряжением 30 В, мощность двигателя 62 л.с. габаритные размеры 3000х1000х1400 мм, масса 2400 кг); индукционная система нагрева ProHeat 35 компании Miller (США), для предварительного (до +204°C) и межслойного подогрева стальных труб (мощность 2х35 кВт, сила тока 2х76 А, габаритные размеры 2х635х552х9х33 мм, масса 2х120 кг); передвижная мастерская МТО-АМ1 на базе автомобиля Урал-43203-41 для наладки и ремонта оборудования и хранения запасных частей обеспечивает следующие виды работ: диагностические; подъемно-транспортные (до 2,0 т), разборочно-сборочные и слесарно-монтажные; электросварочные; заряд и техническое обслуживание аккумуляторных батарей; проверку, ремонт и регулировку агрегатов, приборов системы питания и электрооборудования; электрическая шлифовальная машинка PWS 750-125 фирмы Bosch (Р=1,9 кг; N=750 Вт).

Рис.1. Кран-трубоукладчик Komatsu D355C-з и его грузовые характеристики

Рис.2. Гибкий индуктор ProHeat 35

Рис.3. Самоходный сварочный агрегат АС-81Т

Рис.4. Электрошлифмашинка

Рис.5. Сварочный агрегат АДД-4х2501В

Рис.6. Колесный трактор Т-150К

Рис.7. Электростанция ДЭС-30

Рис.8. Бульдозер Б170М1.03ВР

Рис.9. Передвижная мастерская МТО-АМ1

2.5. Для ручной электродуговой сварки стальных изолированных труб 1420 мм применяются: электроды с основным видом покрытия для сварки и ремонта корневого слоя шва методом «на подъем» марки ОК 53.70 2,5 и 3,0 мм; электроды с основным видом покрытия для ручной дуговой сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва «на подъем» марки ОК 74.70 3,2 и 4,0 мм; электроды с основным видом покрытия для ручной дуговой сварки заполняющих и облицовочного слоев шва методом «на спуск» марки Fox BVD 90.

Рис.10. Сварочные электроды

2.6. Ручную электродуговую сварку электродами с основным видом покрытия стальных изолированных труб 1420 мм на трассе в нитку, следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:
— СП 48.13330.2011. «Организация строительства. Актуализированная редакция СНиП 12-01-2004»;
— СП 36.13330.2012. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП 2.05.06-85*;
— СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП III-42-80*;
— СП 105-34-96. Свод правил сооружения магистральных газопроводов. Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений;
— СТО Газпром 2-2.1-249-2008. Магистральные газопроводы;
— СТО Газпром 2-2.2-382-2009. Магистральные газопроводы. Правила производства и приемки работ при строительстве сухопутных участков газопроводов, в том числе в условиях Крайнего Севера;
— СТО Газпром 2-2.2-136-2007. Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I;
— СТО Газпром 2-2.2-115-2007. Инструкция по сварке магистральных газопроводов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно;
— СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов;
— ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемки работ;
— ГОСТ 9466-75. Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия;
— ГОСТ 9467-75*. Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы;
— СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
— СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
— Правила Техники безопасности при строительстве магистральных трубопроводов. Москва, НЕДРА, 1982;
— ПБ 10-157-97. Правила устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков;
— РД 11-02-2006. Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;
— РД 11-05-2007. Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства;
— МДС 12-29.2006. Методические рекомендации по разработке и оформлению технологической карты.